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刀具寿命管理功能是FANUC系统自带的一种比较实用的功能，在刀具寿命管理画面中设定每把刀的使用寿命，当刀具使用寿命到达设定寿命时，系统就会发出刀具寿命到达报警，提醒操作者及时更换刀具，避免因刀具磨损严重导致加工工件报废。刀具寿命管理功能属于FANUC系统默认功能(0i系列属于默认功能，31i系列属于选配功能)，具有单独的寿命管理设定画面（如下图），但是在很多设备上却找不到刀具寿命管理的画面，这是因为设备并没有打开刀具寿命管理功能，那么该如何打开系统刀具寿命管理功能呢？首先以0i-D系统为例，若想打开系统刀具寿命管理功能，需要将参数8132#0（TLF）设定为1，该参数用于刀具寿命管理功能的打开与关闭，设定为0表示关闭刀具寿命管理功能，设定为1表示打开刀具寿命管理功能；此时系统会提示需要关闭电源，重新启动，重启系统后刀具寿命管理画面就可以正常显示了；对于0i-F系统来说，若想打开刀具寿命管理功能，除了需要将参数8132#0（TLF）设定为1之外，还需要设定参数6813，参数6813为设定刀具寿命管理＊大组数，设定范围为0~256，若设定为0，则系统默认刀具寿命管理功能关闭；设定完成后，系统提示关闭电源，重新启动，重启设备后，刀具寿命画面就可以正常显示了。

刀具磨损①后刀面磨损;②刻划磨损;③月牙洼磨损;④切削刃磨钝;⑤切削刃崩刃;⑥切削刃裂纹;⑦灾难性失效。刀具寿命通常取决于不同的工件和刀具材料，以及不同的切削工艺：定量分析刀具寿命终止点的一种方式是设定一个可以接受的＊大后刀面磨损极限值(用VB或VBmax表示)。刀具寿命可用预期刀具寿命的泰勒公式表示，即：VcTn=C，该公式的一种更常用的形式为：VcTn×Dxfy=C，Vc为切削速度;T为刀具寿命;D为切削深度;f为进给率;x和y由实验确定;n和C是根据实验或已发表的技术资料确定的常数，它们表示刀具材料、工件和进给率的特性。不断发展的＊佳刀具基体、涂层和切削刃制备技术对于限制刀具磨损和抵抗切削高温至关重要。这些要素，加上在可转位刀片上采用的断屑槽和转角圆弧半径，决定了每种刀具对于不同的工件和切削加工的适用性。所有这些要素的＊佳组合能够延长刀具寿命，使切削加工更经济、更可靠。

从经过刃口钝化处理的刀具(如一把带4个切削刃的整体硬质合金铣刀，直径D=16mm，螺旋角λ=40°，前角γ=12°，径向后角α=10°)的微观形状可以清楚地看到，刀具刃口经过精密修整处理后，除刃口被钝化外，刃沟表面也被抛光。用经过刃口钝化处理的刀具，按传统的切削参数进行加工时，其使用寿命可提高70%。刃口钝化量越大，刀具的耐磨损性能越好。未经钝化处理的刀具在切削加工时，刃口部位会因细微破损而出现较大磨损，而这种现象在经过刃口钝化处理的刀具上很少发生，这是因为在切削加工中，切削刃上会产生很大压力，并在经钝化处理的刀刃上形成一些粘结物，从而使刀刃变得更坚固而不易磨损。刀具经过钝化处理后，刃口的切削性能更加稳定，这对提高钛金属的加工效率尤为重要。由于可有效避免刃口破损，因此，刀具磨损的分布和过程十分均匀和稳定，切削加工的安全性和可靠性也大为提高。在刃口钝化量＊大的情况下，加大每齿进给量的试验数据表明：当每齿进给量 fz=0.06mm，即在比普通切削条件增加一倍的情况下，刀具的耐用度＊高。试验在切削量达到vw=2300cm3时中断停止。由于减小了各个切削刃的切削行程，因此fz=0.06mm时比fz=0.03mm时的刀具耐用度大为提高。为了加工相同数量的材料，有必要降低刀具的转速。而当切削厚度大于刀具刃口后面节段Sα 时，也能改善刀具磨损状况。但是，继续提高刀齿进给量，会引起机床机械负荷增大而导致磨损加大，使切削量下降。另外，刃口经过钝化处理还可降低切削过程产生的颤振，即使选用较高的切削参数进行切削加工，仍可保证刀具的耐用度。刃口经钝化处理后，刀具在使用时磨损非常均匀，此时在刀具的前面和后面都会形成粘结物。当进给量较大时，刃口并未出现明显破损。为了做进一步试验，将每齿进给量提高到 fz=0.15mm，切削深度减小到ap=5mm。当切削深度较大时，切削力也相应增大，从而导致刀具破损。当进给量也较大，切削深度ap=16mm时，切削过程会出现颤振，使刀具发生破损，机床主轴也会受损。

刀具刃口钝化的方式通常有用刷子刷、喷丸、滚筒抛光等。本文介绍一种较新的刃口钝化处理 ――磁精密修整技术。刀具破损在两磁头之间充满由磁性颗粒混合而成的冲刮介质，两磁头以不同的速度旋转，被处理刀具置于两磁头之间，在充满刮削介质的流体中作旋转运动，介质对刀具的刃口、后面、前面和刃沟进行冲刷。这种方法也可用于处理PVD涂层刀具。由于刀具刃口的几何形状不完全对称，其钝化程度也不均匀。为了能清楚地描述任意一个切削刃口的几何结构，特采用以下一些参数：前面节段Sγ，后面节段Sα，节段比例K，半径间距△r。以往的研究表明，刃口经钝化处理后，对刀具的切削效率有很大影响。经过目前进一步研究，人们发现，刀具刃口经过非对称均匀钝化处理，其切削加工性能优于对称均匀钝化处理的刀具性能。本技术用于刀具刃口钝化的调整参数包括：刀具旋转方向;磁头旋转方向;刀具旋转速度;磁头旋转速度;两磁头间距;处理过程时间;刀具在磁头间的位置;浸没深度;冲刮介质粒度。磁头间距和钝化处理时间对处理效果有很大的影响。延长钝化处理时间，刃口钝化程度随之加大，但加大程度呈递减趋势。因此，为了进一步加大钝化量，就需要耗费更多时间和材料。若刃口钝化处理时间恒定不变，两磁头的间距越小，刃口钝化量就越大，这是因为间距减小时，刮削介质比间距较大时能更多、更牢地吸附在刃口表面，在刀具和磁头作旋转运动时，较高的介质吸附力会对刃口形成较大压力，从而使刃口表面材料获得更佳的刮削效果。

在以铣削加工为主的断续切削工况中，刀具的啮合弧度、进给量、切削速度、切削刃槽型的选择对热量的产生、吸收和控制都有影响。一、啮合弧度由于铣削过程的间歇性质，切削齿只在部分加工时间内产生热量。切削齿的切削时间百分比由铣刀的啮合弧决定，而啮合弧则受到径向切削深度和刀具直径的影响。不同铣削工艺的啮合弧也不同。在槽铣中，工件材料包围一半的刀具，啮合弧是刀具直径的 100%。切削刃一半的加工时间都花在切削上，因此热量迅速积聚。在侧铣中，相对较小的刀具部分与工件啮合，切削刃有更多的机会向空气中散热。二、切削速度为了保持切削区内的切屑厚度和温度与刀具在满刀切削时的值相等，刀具供应商制定了补偿系数，用于在刀具啮合量百分比减小时增加切削速度。从热负荷角度来看，啮合弧小，切削时间可能不足以产生＊大刀具寿命所需的＊低温度。增加切削速度通常会产生更多的热量，将小啮合弧与更高的切削速度相结合有助于将切削温度提升至所需的水平。更高的切削速度会缩短切削刃与切屑接触的时间，从而减少传入刀具的热量。总体而言，更高的切削速度会减少加工时间并提高生产率。另一方面，更低的切削速度会降低加工温度。加工中产生的热量过多，降低切削速度可将温度降至可接受的水平。